AB剂使用方法，漆水分离用先加A剂还是B剂？

 

AB剂漆水分离剂处理油漆污水时一般先加A剂在加B剂。漆水分离剂A剂可吸附、包裹漆雾，降低漆雾粘性；然后在加漆水分离剂B剂，漆水分离剂b剂将经A剂吸附、包裹的漆雾颗粒连接成蓬松、结实的絮团漂浮于水面，方…\

AB剂漆水分离剂处理油漆污水时，应先加A剂，再加B剂，具体原因及操作要点如下：

一、投加顺序的科学依据
A剂的作用机制
A剂（破粘剂）以改性膨润土、高分子材料为核心，通过以下步骤实现漆雾破粘：
电荷中和：吸附漆雾颗粒表面负电荷，破坏胶体稳定性，防止颗粒聚集。
包裹分解：高分子链包裹漆雾颗粒，分解树脂分子链（如丙烯酸、聚氨酯），降低漆渣内聚力。
重金属去除：螯合剂与Pb²⁺、Cr⁶⁺等形成稳定络合物，同步降低COD和BOD。
效果：漆雾从“黏稠状”转变为“松散颗粒”，粘性降低80%以上，防止管道堵塞。
B剂的作用机制
B剂（絮凝剂）由中等分子量聚合物构成，通过以下步骤实现漆渣上浮：
架桥反应：聚合物长链吸附多个漆渣颗粒，形成大而韧的絮团（直径可达5-10mm）。
粘性消除：穿透漆滴内部，破坏残留树脂的粘性结构，确保漆渣不黏手。
密度调节：絮团密度低于水（0.8-1.0g/cm³），实现快速上浮（10-30分钟内完成）。
效果：漆渣上浮率＞90%，便于机械刮渣或人工打捞。
二、操作步骤与关键参数
投加位置
A剂：投加于循环水系统的前端（如水帘柜进水口、循环水泵口），确保药剂与废水充分混合。
B剂：投加于回水口或出水口，利用水流促进漆渣凝聚上浮，避免与A剂直接混合导致絮凝体破碎。
投加比例与剂量
初始用量：A剂按废水量的0.1%-0.3%投加，B剂与A剂比例为1:1~1:1.2（如1吨废水用1kg A剂+1.2kg B剂）。
动态调整：通过小试确定ZUI佳用量。取废水样本依次加入A、B剂，观察絮凝效果后调整比例。
高浓度漆雾：初次使用或漆雾浓度高时，A剂加药量可提升至0.5%-1.0%，B剂按比例同步增加。
反应时间与pH调节
A剂反应时间：投加后需循环30-120分钟，确保充分破粘后再添加B剂。
B剂反应时间：投加后搅拌3-5分钟并静置10-30分钟，漆渣即可上浮。
pH调节：A剂偏酸性，投加前需用片碱（氢氧化钠）或碳酸钠将pH调至7.5-9.0，以增强破粘效果；B剂作用后pH可降至中性（7-8）。
三、注意事项与设备维护
避免直接混合
A剂和B剂需分阶段投加，不可同时倒入污水中，否则会因电荷中和导致絮凝体破碎，降低处理效果。
及时打捞漆渣
B剂投加后10-30分钟漆渣上浮，需在2小时内打捞完毕，避免沉底后重新分散，消耗药剂并影响水质。
设备维护与水质监测
搅拌设备：定期检查搅拌器运行状况，确保转速在150-300rpm，避免絮团破碎。
加药泵：使用计量泵精确控制投加量，误差＜5%，防止过量投加导致二次污染。
水质检测：每日检测pH值和漆渣分离效果，确保COD值≤300mg/L，悬浮物去除率≥92%。
四、应用场景与效果验证
典型应用领域
汽车制造：处理车身喷漆废水，提升涂装质量，减少设备堵塞，漆渣含水率＜55%。
家具涂装：改善喷房环境，降低漆雾对产品的污染，循环水回用周期延长至15-30天。
电子产品：确保精密涂层质量，减少废品率，满足电子行业超纯水回用标准（电导率＜10μS/cm）。
效果量化指标
漆渣形态：处理后漆渣呈豆腐渣状，用手搓揉不黏手，瓶壁无油漆附着。
水质指标：COD去除率75%-90%，悬浮物去除率92%-98%，水质清澈无异味。
经济性：循环水回用率可达85%以上，年用水成本降低30%-50%，设备维修频率降低40%。